1. 调整印刷压力。在印刷和包装过程中，印刷版、橡皮布和压花装置的三组滚筒中，每两个相邻的滚筒相互接触并压向转印位置。为了确保印刷纸张上油墨的正常转印，并真实再现图像和文字部分中的连续色调字符、线条、图像和半色调网点，除了两个滚筒表面之间的接触外，这些标记还必须受到必要的印刷压力。

印刷压力的大小和调节的精度将直接决定图形转印和印刷网点再现中墨色的大小和深度。在自粘印刷过程中，需要调整压花鼓与橡胶辊之间的中心距离。橡胶辊的中心距离可以加宽约0.2~0.4毫米。如果纸张因厚度变化而变薄，则应减小厚度，并将从印刷板垫上取下的垫层厚度加到橡胶辊上；如果在印刷过程中纸张由薄变厚，则应从橡皮布滚筒衬套中减去一定的厚度，并将相应的厚度加到印版滚筒的衬套上。

按压并紧固印刷板，以防止印刷过程中彩盒发生相对滑动。在生产实践中，理想的印刷压力通常控制在约0.15-0.25毫米。必须强调的是，理想的印刷压力应使印刷板图形部分的印刷在纸张上足够牢固，网点清晰完整，且使用压力较小。

2. 在打印不干胶标签时，需注意调整进纸部分。相应地调整进纸部分的吸气嘴和吹气嘴的风量。

3. 纸张分离吸嘴和送纸吸嘴应更换为大直径、厚度的橡胶圈，以实现送纸顺畅且送纸辊不摆动。

4. 自粘胶的厚度相当于两层涂层纸的厚度。需注意纸张厚度，增大两个控制器之间的间隙，并增加侧规和前规的纸张舌片与进纸板之间的距离。

5. 递纸牙垫与压花滚筒表面以及递纸牙垫与纸板之间的距离应增大，且该距离应保持在约0.3毫米加上纸张厚度。